Otkako je proizvodnja fotonaponske energije ušla u primjenu na razini velikih elektrana, kako bi se dodatno smanjili troškovi proizvodnje i poboljšala proizvodnja, veličina baterijskih čipova lansiranih na tržište postala je sve veća i veća, od ranih 125mm*125mm do više od 210mm*210mm. Baterijske ćelije koje se koriste postaju sve veće i veće. Snaga komponenti osnovne jedinice fotonaponskog sustava također je povećana sa 100W+, a fotonaponske komponente su dosegle više od 700W+. U isto vrijeme, težina komponente je gotovo 35 kg, a jedinična težina je također povećana na 12,4 kg/kvadratnom metru. Uzimajući u obzir instalacijski nosač i druge 3-6kg/kvadratni metar, težina jedinice je oko 16 kg/kvadratni metar. To teško mogu podnijeti neke velike industrijske zgrade, uključujući industrijska postrojenja. Na taj način neki veliki krovovi sa stvarnim ograničenjima nosivosti onemogućuju ugradnju i primjenu takvih fotonaponskih komponenti. Kako smanjiti težinu fotonaponskih komponenti i omogućiti fotonaponskoj prilagodbi više scenarija primjene postalo je usko grlo za daljnji razvoj industrije.
Kako smanjiti težinu pakiranja komponenti uz pružanje fleksibilnosti za fleksibilniju ugradnju u skladu s oblikom zgrade, prvo što treba razmotriti je stanjiti staklo i optimizirati okvir od aluminijske legure, ali učinak nije velik. Na primjer, sa stakla od 3,2 mm na staklo od 20mm, težina po četvornom metru smanjena je za oko 3 kg/kvadratnom metru. Iako stanjivanje stakla smanjuje težinu komponente, u isto vrijeme smanjuje čvrstoću komponente. Iz perspektive dizajna, isti uvjeti uporabe mogu zahtijevati smanjenje veličine komponente. To je zato što je potrebno osigurati da komponenta prođe standardni test pouzdanosti i certifikaciju. Stoga ova mjera ne rješava temeljno bolnu točku. Trenutačno, ako su velike baterijske ćelije proizvedene u velikoj mjeri zatvorene staklom, prekomjerna težina komponenti bit će izuzetno nezgodna kada se postavljaju na krov. Štoviše, staklene komponente su lomljive tijekom transporta i izgradnje, što predstavlja sigurnosnu opasnost. Stoga su komponente obložene staklom uglavnom prikladne za velike primjene kao što su zemaljske elektrane.
Dakle, kako učinkovito smanjiti prekomjernu težinu komponenti uzrokovanu kapsulacijom, tako da se mogu bolje prilagoditi primjeni krovnih fotonaponskih uređaja, i pronaći alternativno staklo kao materijal za kapsulaciju za komponente uvijek je bio smjer napora fotonaponskih ljudi. S pojavom laganih materijala za kapsuliranje sa stalno poboljšanim performansama, kapsulacija bez stakla postala je moguća.
Ruta laganih komponenti u ranim godinama bila je upotreba filma koji sadrži fluor + postolja od staklenih vlakana kao potpore za zamjenu komponenti inkapsuliranih u staklu. Može riješiti neke meke vodootporne krovove, kao što su krovovi izrađeni od TPU-a, upotrebom ljepljive instalacije. Međutim, potporna baza je još uvijek predebela i teži oko 8 kg/m2.
Posljednjih godina, s razvojem naprednih kompozitnih materijala i modificiranih polimernih materijala, izvedba pakiranja bila je u osnovi ista kao i kod stakla, što može omogućiti zapakiranim laganim komponentama da daju učinak fotonaponske učinkovitosti koji zadovoljava industrijske standarde u {{0 }}godina radnog vijeka. Omogućuje da ambalaža koja nije od stakla ima isti vijek trajanja kao i komponente inkapsulirane u staklu, pa se brzo razvila.